无心磨床的磨削原理建立在工件无需装夹定位的基础上，依靠砂轮与导轮的协同运动完成加工。工件置于砂轮与导轮之间的托板上，由导轮以较慢速度带动其旋转并沿轴向推进，同时砂轮高速旋转对工件表面实施磨削。这一相对运动组合让工件在无心状态下实现自转与进给，省去传统磨床的夹持工序，从而提升加工的连续性与效率。

导轮在无心磨削中发挥着关键作用。其并非承担主要磨削，而是通过倾斜角度与特定表面形状，控制工件的旋转速度与轴向进给速度。导轮的倾斜使工件产生轴向分力，实现自动送料；其表面线速度又决定工件的回转节拍，配合砂轮形成稳定的磨削关系。合理调整导轮倾角与位置，可有效控制磨削量分布，改善工件圆度与表面质量。

砂轮与导轮之间形成的磨削区域，则通过适当的中心高配置影响磨削稳定性。工件中心相对两轮中心的抬高量，关系到磨削点的受力方向与磨削弧长度。恰当的设置能使磨削力趋于均衡，减少工件在磨削过程中的跳动与偏移，进而提升圆度与尺寸的一致性。

综合来看，无心磨床通过砂轮、导轮与托板的精密配合，实现了高效、稳定的无夹持磨削。理解导轮的导向与驱动作用，并合理调控相关参数，是发挥无心磨床加工优势的关键所在，为轴类与套类零件的高效批量加工提供了坚实的技术基础。